專利名稱：一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從甘草的地上部分中提取甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法。
背景技術(shù)：
甘草，又名美草、蜜甘、甜根子，多生長在我國西北、華北、東北地區(qū)，為多年生草本植物，甘草為豆科植物甘草(Glycyrrhiza uralensis Fisch)、脹果甘草(Glycyrrhizainflata Bat)或光果甘草(Glycyrrhiza glabra L)的干燥根及根莖。甘草在中藥方劑中有大量的應(yīng)用，素有“十藥九草”之說。此外，甘草還大量用來提取甘草浸膏，以及用來生產(chǎn)復(fù)方甘草片、甘草酸鋅、甘草酸單銨鹽、甘草甜味劑等。近年來，由于甘草用量的急劇增加，甘草資源日趨貧乏，而人工栽培尚處于實驗室階段，不能大面積推廣。在甘草的傳統(tǒng)使用中，取用的是其地下部分，而地上部分未加利用，文獻(xiàn)報道甘草地上部分也含有數(shù)量可觀的 甘草酸等成分，因此，也有很好的利用價值。如果能將甘草地上部分綜合開發(fā)利用，能節(jié)省大批甘草資源，増加甘草資源的綜合利用率。文獻(xiàn)(邱春等，從甘草地上部分中提取甘草酸和合成甘草酸鋅，吉林農(nóng)業(yè)大學(xué)學(xué)報，1994，16 :132-133)中采用HPLC測得甘草地上部分中甘草酸的平均含量為2. 11%，《中華人民共和國藥典》中規(guī)定甘草根中甘酸酸的含量為不低于2.0%。文獻(xiàn)(郭忠軍等，甘草地上部分黃酮研究概況，航空航天醫(yī)藥，2005，16 :62-64)綜述了甘草地上部分中黃酮的研究情況，井指出甘草地上部分的黃酮具有很好的開發(fā)利用價值。因此，有必要對甘草的地上部分綜合開發(fā)利用。對甘草地上部分的開發(fā)利エ藝，文獻(xiàn)大多是對其中某ー類成分的研究報道，文獻(xiàn)(邱春等，從甘草地上部分中提取甘草酸和合成甘草酸鋅，吉林農(nóng)業(yè)大學(xué)學(xué)報，1994,16 132-133)測定了甘草地上部分的甘草酸的含量，并對其提取方法進(jìn)行了研究，但未報道甘草黃酮類成分。王微(東北林業(yè)大學(xué)，2004年碩士論文)研究了烏拉爾甘草地上部分的化學(xué)成分，并測得甘草葉中黃酮的含量達(dá)2. 78%。為開發(fā)利用地上部分中的甘草黃酮提供了依據(jù)。專利CN1544448A(苑可武，一種提取甘草地上部分總黃酮的方法)只公開了甘草地上部分總黃酮的開發(fā)利用方法，未報道甘草酸的利用。文獻(xiàn)(白虹等，栽培甘草地上部分化學(xué)成分研究，西北藥學(xué)雜志，2005，20 59-61)僅研究了甘草地上部分的化學(xué)成分，未對生產(chǎn)エ藝進(jìn)行研究。上述文獻(xiàn)雖然報道了較為詳細(xì)的方法，但僅是針對甘草地上部分的単一種類成分的開發(fā)利用，缺少甘草地上部分的甘草酸、甘草黃酮和多糖的綜合開發(fā)利用方案；未檢索到關(guān)于三種活性成分的綜合開發(fā)利用方案的相關(guān)報道。此外，文獻(xiàn)中關(guān)于甘草開發(fā)利用方法的報道，均是采用傳統(tǒng)的提取方法，如煎煮法、浸潰法、滲漉法、回流法等。這些方法存在提取溫度高、提高時間長、效率低以及成本高等問題。未檢索到采用超聲波提取法在甘草的綜合開發(fā)利用中的應(yīng)用文獻(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供ー種甘草地上部分的綜合開發(fā)利用方法，提供了一種用于分離甘草中甘草酸、甘草黃酮和總多糖的エ藝，該エ藝簡單、成本低、回收率高，所得產(chǎn)品質(zhì)量高。本發(fā)明所用原料為甘草地上部分(包括莖、葉和花)，可以高效合理的利用甘草資源，具有很好的應(yīng)用價值。本發(fā)明所采用的提取方法為超聲波提取法，該方法是依據(jù)“空化作用”等原理，可使有效成分在提取介質(zhì)中快速達(dá)到濃度平衡，可同時將甘草酸、甘草黃酮和多糖類成分提取出來，并且大大縮短了提取時間，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明所采用的三種活性成分的分離方法為離子交換樹脂和大孔樹脂。本發(fā)明是通過以下步驟實現(xiàn)的
粉碎將甘草地上部分用粉碎機打成粗粉；
超聲提取將甘草粗粉加入超聲提取罐中，加入5-10倍量有機溶劑，在25-80°C超聲提取1-3次，每次30-60分鐘；
過濾將上述提取液過濾，合并多次提取液； 離子交換將濾液脫醇后通過陰離子交換樹脂，黃酮類物質(zhì)留在樹脂上，甘草酸隨尾液流出；
離子交換樹脂洗脫先用2-6倍量柱體積的去離子水洗脫，然后用80%的こ醇洗脫2-6倍量柱體積，醇洗脫液濃縮至干，得到甘草黃酮；
大孔樹脂吸附將離子交換樹脂的尾液上樣通過大孔樹脂，甘草酸吸附在樹脂上；大孔樹脂解吸附先用2-6倍量柱體積的去離子水洗脫，然后用80%的こ醇洗脫2-6倍量柱體積，醇洗脫液濃縮至干，得甘草酸；
多糖提取將醇提后的甘草濾渣再用5-10倍量去離子水超聲提取1-3次，毎次30-60分鐘；
將提取液過濾后進(jìn)行濃縮，至原體積的1/3-1/2，然后加入95%こ醇沉淀多糖，得粗多
糖；
將粗多糖經(jīng)過脫色、脫蛋白，得到高純度甘草多糖。由上述本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明提供的甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，首先將甘草的地上部分粗粉，然后用醇溶液進(jìn)行超聲提取，醇提液經(jīng)脫醇后通過離子交換樹脂柱或聚酰胺樹脂柱吸附、醇洗，醇洗液濃縮得到甘草黃酮；尾液經(jīng)大孔吸附樹脂柱吸附，甲醇或こ醇解吸附，濃縮得到甘草酸。醇超聲提取后的甘草濾渣再次經(jīng)過水超聲提取，水提液經(jīng)過絮凝和濃縮，得到甘草多糖。整個過程エ藝簡單、成本低、損失小、原料綜合利用率高，產(chǎn)品質(zhì)量高，無環(huán)境污染
具體實施方案實施例
下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)ー步地詳細(xì)描述。
本發(fā)明的甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其較佳的具體實施方式
包括以下步驟 粉碎將甘草的地上部分用粉碎機打成10-60目粗粉；
超聲提取將甘草粗粉加入超聲提取罐中，加入甘草粗粉質(zhì)量5-10倍的甲醇或こ醇溶液，在20-80°C下超聲提取1-3次，每次10-60分鐘；
過濾將上述超聲提取1-3次的提取液合并過濾，獲得濾液；
離子交換樹脂或聚酰胺樹脂柱吸附將上述濾液脫醇后通過離子交換樹脂柱或聚酰胺樹脂柱，黃酮類物質(zhì)留在樹脂柱上，甘草酸隨尾液流出；
離子交換樹脂柱或聚酰胺樹脂柱洗脫先用2-10倍樹脂柱體積量的去離子水洗脫，然后用2-10倍樹脂柱體積量的甲醇或こ醇溶液洗脫，將醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮；
大孔吸附樹脂柱吸附將上述離子交換樹脂柱或聚酰胺樹脂柱吸附后的尾液及其水洗脫液通過大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在大孔吸附樹脂柱上；
大孔吸附樹脂柱解吸附先用2-10倍樹脂柱體積量的去離子水洗脫，然后用2-10倍樹脂柱體積量的甲醇或こ醇洗脫，將醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸；
多糖提取將上述超聲提取和過濾步驟中醇提后的甘草濾渣，加入甘草濾渣質(zhì)量5-10倍的去離子水，在20-80°C下超聲提取1-3次，毎次10-60分鐘，將提取液過濾后濃縮至原體 積的1/3-1/2，然后加入甲醇或こ醇溶液沉淀多糖，得甘草總多糖。
所述多糖提取步驟中，具體可以將提取液過濾后濃縮為原體積的1/2，然后加入5倍量95 %的甲醇或こ醇溶液，4°C下放置過夜，然后過濾得甘草總多糖沉淀。
所述甲醇或こ醇溶液可以為40-95 %的甲醇或こ醇溶液。
所述離子交換樹脂可以為弱堿或強堿性陰離子樹脂；
所述大孔吸附樹脂可以為AB-8、D101或HP20。
所述超聲提取可以為超聲波逆流循環(huán)提取。
所述甘草地上部分可以包括甘草的莖、葉、花。本發(fā)明所用原料為甘草地上部分(包括莖、葉和花)，可以高效合理的利用甘草資源，具有很好的應(yīng)用價值。本發(fā)明所采用的提取方法為超聲波提取法，該方法是依據(jù)“空化作用”等原理，可使有效成分在提取介質(zhì)中快速達(dá)到濃度平衡，可同時將甘草酸、黃酮類和多糖類成分提取出來，并且大大縮短了提取時間，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明所采用的三種活性成分的分離方法為離子交換樹脂或聚酰胺樹脂和大孔吸附樹脂。本發(fā)明對甘草的地上部分綜合開發(fā)利用，用于分離甘草中酸、總黃酮和總多糖，該エ藝簡單、成本低、回收率高，所得廣品質(zhì)量尚。具體實施例一
將甘草地上部分用粉碎機粗粉至40目，然后稱取500g，加入3L 60%的こ醇，20°C超聲提取I小時，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C縮濃至無醇味。
將濃縮液過D241離子交換樹脂柱，甘草黃酮類化合物吸附在樹脂柱上，甘草酸在水洗液當(dāng)中。先用3倍量柱體積的去離子水洗脫樹脂柱，然后用6倍量80%的こ醇洗脫。こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將離子交換樹脂柱的尾液過AB-8大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用80%的こ醇洗脫。將こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用5倍量的水在20°C下超聲提取兩次，毎次I小吋。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/2,然后加入5倍量95%的こ醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。具體實施例ニ
將甘草地上部分用粉碎機粗粉至10目，然后稱取500g，加入3L 40%的こ醇，80°C超聲提取30分鐘，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C濃縮至無醇味。
將濃縮液加入到經(jīng)過處理的聚酰胺柱上，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，再用6倍量75%的こ醇洗脫。こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將水洗部分過AB-8大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用75%的こ醇洗脫。將こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用6倍量的水在80°C下超聲提取兩次，毎次30分鐘。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/2,然后加入5倍量95%的こ醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。具體實施例三
將甘草地上部分用粉碎機進(jìn)行粗粉至60目，然后稱取400g，加入2L 70%的甲醇，30°C 超聲循環(huán)提取I小時，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C縮濃至無醇味。
將濃縮液過D241離子交換樹脂柱，甘草黃酮類化合物吸附在樹脂柱上，酸在水洗液當(dāng)中。先用3倍量柱體積的去離子水洗脫樹脂柱，然后用6倍量80%的甲醇洗脫。甲醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將離子交換樹脂柱的尾液過AB-8大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用80%的甲醇洗脫。將甲醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用5倍量的水在30°C下超聲提取兩次，毎次I小吋。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/2,然后加入5倍量95%的こ醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。具體實施例四
將甘草地上部分用粉碎機進(jìn)行粗粉至20目，然后稱取500g，加入3L 40%的甲醇，45°C超聲循環(huán)提取50分鐘，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C濃縮至無醇味。
將濃縮液加入到經(jīng)過處理的聚酰胺柱上，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，再用6倍量75%的甲醇洗脫。こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將水洗部分過AB-8大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用75%的甲醇洗脫。將甲醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用6倍量的水在45°C下超聲提取兩次，毎次I小吋。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/2,然后加入5倍量95%的甲醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。具體實施例五
將甘草地上部分用粉碎機進(jìn)行粗粉至30目，然后稱取500g，加入4L 90%的こ醇，60°C超聲循環(huán)提取45分鐘，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C縮濃至無醇味。
將濃縮液過D301離子交換樹脂柱，甘草黃酮類化合物吸附在樹脂柱上，酸在水洗液當(dāng)中。先用3倍量柱體積的去離子水洗脫樹脂柱，然后用6倍量80%的こ醇洗脫。こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將離子交換樹脂柱的尾液過HP20大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用80%的こ醇洗脫。將こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用5倍量的水在80°C下超聲提取兩次，毎次20分鐘。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/3,然后加入5倍量95%的こ醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。具體實施例六
將甘草地上部分用粉碎機進(jìn)行粗粉至10目，然后稱取500g，加入5L 50%的こ醇，70°C超聲循環(huán)提取40分鐘，重復(fù)提取一次，合并兩次濾液。將濾液在60°C濃縮至無醇味。
將濃縮液加入到經(jīng)過處理的聚酰胺柱上，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，再用6倍量78%的こ醇洗脫。こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草總黃酮。
將水洗部分過DlOl大孔吸附樹脂柱，甘草酸吸附在樹脂柱上。待樹脂柱達(dá)到吸附飽合后，先用4倍量柱體積的去離子水洗脫，接著用78%的こ醇洗脫。將こ醇洗脫液濃縮至干，得到甘草酸。
甘草地上部分醇提后的殘渣再用6倍量的水在80°C下超聲提取兩次，毎次10分鐘。將提取液過濾后濃縮為原體積的1/3,然后加入5倍量95%的こ醇溶液,4°C下放置過夜,然后過濾得甘草總多糖沉淀。以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護范圍為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于它包括以下步驟 (1)甘草莖或葉用粉碎機打為粗粉后，加入乙醇溶液，采用超聲波逆流循環(huán)提取。提取溫度為30-80°C，提取時間為I小時，物料比為I : 5-1 10; (2)將上述提取液濃縮脫醇，然后采用板框過濾； (3)將濾液首先通過離子交換樹脂，黃酮類化合物留在樹脂上，其他化合物則留在尾液中。
(4)用醇溶液洗脫離子交換樹脂，洗脫液濃縮至干，即為甘草總黃酮； (5)將離子交換樹脂的尾液通過大孔吸附樹脂，水洗后用乙醇解吸附，解吸液真空濃縮至干，得甘草酸粗品； (6)經(jīng)過乙醇提取后的濾渣再用水超聲提取，提取溫度為30-80°C，提取時間為I小時，物料比為I : 5-1 : 10 ; (7)水提液濃縮為原體積的1/2，然后加入4倍量95%的乙醇，4°C放置過夜，然后過濾得甘草多糖沉淀。
2.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于用40-95%的乙醇溶液進(jìn)行超聲波逆流循環(huán)提取。
3.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于采用離子交換樹脂首先將甘草酸和甘草黃酮分離開，洗脫液為40-95%的乙醇。
4.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于大孔樹脂的解析液為40-95%的乙醇。
5.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于從提取完甘草酸和甘草黃酮的濾渣中用水提取甘草多糖。
6.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于所用的離子交換樹脂為弱堿或強堿性陰離子樹脂。
7.按權(quán)利要求I所述，一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于所用的大孔吸附樹脂為AB-8、DlOl或HP20。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于，所述超聲提取為超聲逆流波循環(huán)提取。
9.根據(jù)權(quán)利要求I至6任一項所述的一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法，其特征在于，所述甘草地上部分包括甘草的莖、葉、花。
全文摘要
一種甘草地上部分綜合開發(fā)利用的方法。本發(fā)明涉及中草藥有效成分的提取分離，特別是從甘草地上部分中提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法。首先將甘草的地上部分粗粉，然后分別用醇溶液和水采用超聲循環(huán)提取，醇提液經(jīng)脫醇后過通過離子交換樹脂和大孔樹脂將酸和總黃酮吸附和分離開，水提液經(jīng)過絮凝、脫蛋白和脫色等步驟，得到甘草多糖。整個過程工藝簡單、成本低、損失小、原料綜合利用率高，產(chǎn)品質(zhì)量高，無環(huán)境污染。
文檔編號A61K36/484GK102836202SQ20121034568
公開日2012年12月26日 申請日期2012年9月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月18日
發(fā)明者波拉提·馬卡比力, 黎虎 申請人:波拉提·馬卡比力, 黎虎, 新疆鵬弘生物科技有限公司