專利名稱：一種單腔組合式導(dǎo)音管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種醫(yī)療器械配件，尤其涉及聽診器的導(dǎo)音管。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有聽診器通常采用一整根導(dǎo)音管，且現(xiàn)有的聽診器導(dǎo)音管為PVC浸塑一體成型的，從而導(dǎo)致導(dǎo)音管管壁厚度不均勻。PVC導(dǎo)音管的加工工藝為先將分解好的模具組裝好，然后對組裝好的模具加溫，再將加溫后的模具浸入PVC料中，待模具吸附PCV成型后放入烤箱高溫固化，隨后對固化成型PVC導(dǎo)音管脫模分解，最后對成型的PVC管剪切即可?？梢?，在PVC導(dǎo)音管的制作過程 中，是將加溫后的模具浸在PVC的料中，由于模具的各個部位的溫度不同，導(dǎo)致模具不同部位吸附的PVC料的厚度不同。其次，PVC導(dǎo)音管的管壁厚度與模具滯留在PVC料中的時間長短有關(guān)，而工人對模具浸塑時間的控制無法做到絕對一致，如果偏差I(lǐng)s或2S也會導(dǎo)致導(dǎo)音管的壁厚不同。故PVC管的一致性較差，每根管子均不相同，即便是同一根管子的壁厚也不均勻，從而導(dǎo)致抗外界噪音的能力不一致，因而嚴重影響外觀和聽音質(zhì)量。另外，由于PVC管受溫度影響成線性變化，PVC管受溫度影響為變化率為30%，隨著溫度降低管子會變硬。再者，PVC導(dǎo)音管生產(chǎn)過程中由于需要分解脫模，故工人的工作量大，生產(chǎn)效率非常低，一天一個生產(chǎn)工人只能生產(chǎn)100-200條PVC導(dǎo)音管。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種管壁均勻，受溫度影響小、生產(chǎn)效率高的單腔組合式
導(dǎo)音管。本發(fā)明的另一發(fā)明目的在于提供一種單腔組合式導(dǎo)音管的制備方法。本發(fā)明的目的之一是這樣實現(xiàn)的一種單腔組合式導(dǎo)音管，包括三通型單腔導(dǎo)音管和直筒型單腔導(dǎo)音管，還包括三通連接件；所述三通型單腔導(dǎo)音管無縫包覆并固定所述三通連接件，其中，所述三通連接件的一端部位于所述三通型單腔導(dǎo)音管外，且所述三通型單腔導(dǎo)音管與所述三通連接件之間不可轉(zhuǎn)動也不可移動；位于所述三通型單腔導(dǎo)音管外的所述三通連接件的一端部內(nèi)置于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔中，并于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔壁緊密配合。進一步地；在所述直筒型單腔導(dǎo)音管和所述三通型單腔導(dǎo)音管連接處還設(shè)有緊固環(huán)套。進一步地；在所述直筒型單腔導(dǎo)音管和所述三通型單腔導(dǎo)音管連接處的端面向后分別設(shè)有環(huán)狀臺階，且兩環(huán)狀臺階的高度一致；在所述的兩環(huán)狀臺階上還設(shè)有緊固環(huán)套。本發(fā)明的目的另一是這樣實現(xiàn)的一種單腔組合式導(dǎo)音管制備方法，包括以下步驟A :準備好兩端部設(shè)有內(nèi)螺紋孔的三通連接件、一端設(shè)有外螺紋的模具芯棒、注膠模具和硅膠；其中注膠模具由三通型注膠模具和直筒型注膠模具組成；所述三通型注膠模具包括三通型單腔導(dǎo)音管 上模和三通型單腔導(dǎo)音管下模；所述直筒型注膠模具由直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模組成；所述注膠模具上設(shè)有注膠孔；所述三通型單腔導(dǎo)音管上模和三通型單腔導(dǎo)音管下模分別設(shè)有懸置三通連接件和所述模具芯棒的槽；所述直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模分別設(shè)有懸置所述模具芯棒的槽；B :所述三通連接件的內(nèi)螺紋孔與所述模具芯棒的外螺紋配合固定；將固定連接的所述三通連接件與所述模具芯棒懸置于所述三通型注膠模具所預(yù)留的槽中，合上并鎖緊所述三通型單腔導(dǎo)音管上模和所述三通型單腔導(dǎo)音管下模；且所述三通連接件的另一端部以及所述模具芯棒的另一端部置于合上后所述三通型注膠模具的外部；向所述注膠孔內(nèi)注膠；待硅膠固化后打開所述三通型注膠模具，取下所述三通管兩端的兩芯棒，取出組合式導(dǎo)音管的上半部分；C :將所述模具芯棒懸置于所述直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模所設(shè)的槽內(nèi)，合上并鎖緊所述直筒型注膠模具，向所述注膠孔內(nèi)注膠；待硅膠固化成型后打開所述直筒型注膠模具，取出組合式導(dǎo)音管的下半部分；D :將所述組合式導(dǎo)音管的下半部分的一端套于所述組合式導(dǎo)音管的上半部分的所述三通連接件未裹覆硅膠的一端?，F(xiàn)有技術(shù)的缺點首先現(xiàn)有技術(shù)的PVC導(dǎo)音管管壁厚度不均勻；是因為將模具加溫后，浸在PVC的料中，由于模具的各個部位的溫度不同，導(dǎo)致模具不同部位吸附的PVC料的厚度不同。其次，是由于導(dǎo)音管管壁厚度不均勻?qū)е聦?dǎo)音管受溫度影響很大，且生產(chǎn)產(chǎn)能低。本實用新型具有如下優(yōu)點I、本實用新型導(dǎo)音管壁厚均勻，抗外界噪音能力一致；2、本實用新型導(dǎo)音管受溫度影響很小，受溫度影響率僅為5-10% (測試環(huán)境溫度變化10度時膠管硬度變化為O. 5-1度)3、本實用新型生廣效率較現(xiàn)有技術(shù)大幅提聞；本實用新型和現(xiàn)有技術(shù)導(dǎo)音管的數(shù)據(jù)對比如下
權(quán)利要求
1.一種單腔組合式導(dǎo)音管，包括三通型單腔導(dǎo)音管和直筒型單腔導(dǎo)音管，其特征在于 還包括三通連接件；所述三通型單腔導(dǎo)音管無縫包覆并固定所述三通連接件，其中，所述三通連接件的一端部位于所述三通型單腔導(dǎo)音管腔外，且所述三通型單腔導(dǎo)音管與所述三通連接件之間不可轉(zhuǎn)動也不可移動；位于所述三通型單腔導(dǎo)音管外的所述三通連接件的一端部內(nèi)置于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔中，并于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔壁緊密配入口 O
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種單腔組合式導(dǎo)音管，其特征在于在所述直筒型單腔導(dǎo)音管和所述三通型單腔導(dǎo)音管連接處還設(shè)有緊固環(huán)套。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種單腔組合式導(dǎo)音管，其特征在于在所述直筒型單腔導(dǎo)音管和所述三通型單腔導(dǎo)音管連接處的端面向后分別設(shè)有環(huán)狀臺階，且兩環(huán)狀臺階的高度一致；在所述的兩環(huán)狀臺階上還設(shè)有緊固環(huán)套。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種單腔組合式導(dǎo)音管制備方法，其特征在于A :準備好兩端部設(shè)有內(nèi)螺紋孔的三通連接件、一端設(shè)有外螺紋的模具芯棒、注膠模具和硅膠；其中注膠模具由三通型注膠模具和直筒型注膠模具組成；所述三通型注膠模具包括三通型單腔導(dǎo)音管上模和三通型單腔導(dǎo)音管下模；所述直筒型注膠模具由直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模組成；所述注膠模具上設(shè)有注膠孔；所述三通型單腔導(dǎo)音管上模和三通型單腔導(dǎo)音管下模分別設(shè)有懸置三通連接件和所述模具芯棒的槽；所述直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模分別設(shè)有懸置所述模具芯棒的槽；B :所述三通連接件的內(nèi)螺紋孔與所述模具芯棒的外螺紋配合固定；將固定連接的所述三通連接件與所述模具芯棒懸置于所述三通型注膠模具所預(yù)留的槽中，合上并鎖緊所述三通型單腔導(dǎo)音管上模和所述三通型單腔導(dǎo)音管下模；且所述三通連接件的另一端部以及所述模具芯棒的另一端部置于合上后所述三通型注膠模具的外部；向所述注膠孔內(nèi)注膠； 待硅膠固化后打開所述三通型注膠模具，取下所述三通管兩端的兩芯棒，取出組合式導(dǎo)音管的上半部分；C :將所述模具芯棒懸置于所述直筒型單腔導(dǎo)音管上模和直筒型單腔導(dǎo)音管下模所設(shè)的槽內(nèi)，合上并鎖緊所述直筒型注膠模具，向所述注膠孔內(nèi)注膠；待硅膠固化成型后打開所述直筒型注膠模具，取出組合式導(dǎo)音管的下半部分；D :將所述組合式導(dǎo)音管的下半部分的一端套于所述組合式導(dǎo)音管的上半部分的所述三通連接件末裹覆硅膠的一端。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種醫(yī)療器械配件，尤其涉及聽診器配件，具體為一種組合式導(dǎo)音管，包括三通型單腔導(dǎo)音管和直筒型單腔導(dǎo)音管，還包括三通連接件；所述三通型單腔導(dǎo)音管無縫包覆并固定所述三通連接件，其中，所述三通連接件的一端部位于所述三通型單腔導(dǎo)音管腔外，且所述三通型單腔導(dǎo)音管與所述三通連接件之間不可轉(zhuǎn)動也不可移動；位于所述三通型單腔導(dǎo)音管外的所述三通連接件的一端部內(nèi)置于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔中，并于所述直筒型單腔導(dǎo)音管的管腔壁緊密配合。本發(fā)明具有管壁厚均勻，抗外界噪音能力一致；受溫度影響很??；產(chǎn)能高的優(yōu)點。
文檔編號A61B7/02GK102920474SQ20111023228
公開日2013年2月13日 申請日期2011年8月13日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月13日
發(fā)明者單希杰 申請人:單希杰